재료를 섞는다
연삭 휠 혼합물 준비는 특정 공식에 따라 정확한 양의 연마재, 결합재 및 첨가제를 선택하는 것으로 시작됩니다. 유리화된 휠의 경우 일반적으로 수성 습윤제인 결합제가 첨가되어 연마 입자를 코팅합니다. 이 코팅은 바인더에 대한 곡물의 접착력을 향상시킵니다. 바인더는 또한 본드가 굳을 때까지 연삭 휠의 모양을 유지하는 데 도움이 됩니다. 일부 제조업체는 단일 믹서에서 모든 재료를 간단히 혼합합니다. 다른 사람들은 연마 입자를 바인더와 혼합하기 위해 별도의 단계를 사용합니다.
휠 제조업체는 종종 만족스러운 혼합물을 개발하기 위해 상당한 노력을 기울입니다. 블렌드는 사용 중 휠이 회전할 때 균일한 절단 작업과 최소 진동을 보장하기 위해 자유롭게 흐르고 그라인딩 휠 구조 전체에 입자를 고르게 분포해야 합니다. 이는 직경이 수 피트에 달하는 대형 휠이나 친숙한 플랫 디스크와 다른 모양을 가진 휠의 경우 특히 중요합니다.

조형
①가장 일반적인 유형의 휠인 환형 디스크의 경우 미리 결정된 양의 연삭 휠 혼합물을 네 조각으로 구성된 금형에 붓습니다. 완성된 휠의 아버 구멍(중앙 구멍) 크기의 원형 핀; 원하는 연삭 휠의 두께보다 약 2배 높은 1-인치(2.5-센티미터) 벽을 가진 쉘; 두 개의 플랫, 성형 및 최종 성형 후 휠은 오븐이나 용광로에서 구워집니다. 소성은 연마재 주변의 결합제를 녹여 연삭 중에 발생하는 열과 용제에 저항할 수 있는 형태로 변환합니다. 소성 후 마무리 단계에는 아버(중앙) 구멍을 적절한 크기로 넓히고, 휠 측면의 두께를 수정하고, 휠 균형을 맞추고, 라벨을 추가하는 작업이 포함될 수 있습니다.
성형 및 최종 성형 후 휠은 오븐이나 용광로에서 연소됩니다. 소성은 연마재 주변의 결합제를 녹여 연삭 중에 발생하는 열과 용제에 저항할 수 있는 형태로 변환합니다. 소성 후 마무리 단계에는 아버(중앙) 구멍을 적절한 크기로 넓히고, 휠 측면의 두께를 수정하고, 휠 균형을 맞추고, 라벨을 추가하는 작업이 포함될 수 있습니다.
휠의 직경과 아버 구멍 크기가 동일한 원형 플레이트. 혼합물을 고르게 분배하기 위해 다양한 방법이 사용됩니다. 일반적으로 직선 모서리는 중앙 아버 핀을 중심으로 회전하여 혼합물을 금형 전체에 퍼뜨립니다.
②10~30초 동안 평방 인치당 100~5000파운드(psi) 범위의 압력을 사용하면 유압 프레스가 혼합물을 연삭 휠의 최종 모양으로 압축합니다. 일부 제조업체는 움직임을 제한하고 균일한 두께를 설정하기 위해 두 면판 사이에 게이지 블록을 사용합니다. 다른 사람들은 혼합의 일관성과 프레스의 힘을 면밀히 모니터링하여 휠 두께를 제어합니다.
③프레스에서 금형을 제거하고 금형에서 휠을 떼어낸 후 휠을 평평한 내열 캐리어 위에 놓습니다. 이때 휠의 최종 성형이 이루어질 수 있습니다. 이 단계의 모든 작업은 휠이 임시 바인더로만 고정되어 있으므로 매우 조심스럽게 수행되어야 합니다. 이 단계에서는 더 가벼운 바퀴를 손으로 들어 올릴 수 있습니다. 더 무거운 것은 호이스트로 들어올리거나 캐리어에 조심스럽게 밀어 넣어 가마로 운반할 수 있습니다.

발사
일반적으로 소성의 목적은 연마재 주변의 결합제를 녹여 분쇄 중에 발생하는 열과 용제에 저항할 수 있는 형태로 변환하는 것입니다. 연삭 휠을 소성하는 데는 다양한 용광로와 가마가 사용되며 온도는 결합제 유형에 따라 크게 다릅니다. 레진 본드가 있는 휠은 일반적으로 화씨 300~400도(섭씨 149~204도)에서 소성되며, 유리화 본드가 있는 휠은 화씨 1700~2300도(섭씨 927~1260도)에서 소성됩니다.

마무리 손질
소성 후 휠은 마무리 영역으로 이동되며, 여기서 아버 구멍은 지정된 크기로 리밍되거나 주조되고 휠 원주는 중심과 동심원이 됩니다. 휠 측면의 두께나 평행도를 수정하거나 휠 측면이나 원주에 특수 윤곽을 생성하려면 단계가 필요할 수 있습니다. 제조업체는 또한 휠이 연삭기에서 회전할 때 발생하는 진동을 줄이기 위해 대형 휠의 균형을 맞춥니다. 휠에 라벨과 기타 표시가 접수되면 소비자에게 배송할 준비가 된 것입니다.